Бережливая логистика

Отправная точка концепции бережливого производства — оценка ценности продукта для конечного потребителя, на каждом этапе его создания. В качестве основной задачи предполагается создание процесса непрерывного устранения потерь, т.е. устранение любых действий, которые потребляют ресурсы, но не создают ценности (не являются важными) для конечного потребителя. В качестве синонима для понятия потерь иногда используется термин из производственной системы Toyota — muda

muda (яп. 無駄 муда), означает всевозможные затраты, потери, отходы, мусор.

Например, потребителю совершенно не нужно, чтобы готовый продукт или его детали лежали на складе. Тем не менее, при традиционной системе управления складские издержки, а также все расходы, связанные с переделкой, браком, и другие косвенные издержки перекладываются на потребителя.

В соответствии с концепцией бережливого производства вся деятельность предприятия делится на операции и процессы, добавляющие ценность для потребителя, и операции и процессы, не добавляющие ценности для потребителя.

Задачей «бережливого производства» является планомерное сокращение процессов и операций, не добавляющих ценности.

Виды потерь

Тайити Оно (1912—1990), один из создателей производственной системы компании Toyota, выделил 7 видов потерь:

потери из-за перепроизводства;
потери времени из-за ожидания;
потери при ненужной транспортировке;
потери из-за лишних этапов обработки;
потери из-за лишних запасов;
потери из-за ненужных перемещений;
потери из-за выпуска дефектной продукции.

Джеффри Лайкер, исследователь опыта производственной системы Toyota (наряду с Джеймсом Вумеком и Дэниелом Джонсом) в книге «Дао Toyota» добавил ещё один вид потерь:

нереализованный творческий потенциал сотрудников.

Также принято выделять ещё два источника потерь

muri — перегрузка рабочих, сотрудников или мощностей при работе с повышенной интенсивностью и
mura — неравномерность выполнения операции, например, прерывистый график работ из-за колебаний спроса.

Основные принципы

Джим Вумек и Дэниел Джонс в книге «Бережливое производство: Как избавиться от потерь и добиться процветания вашей компании» излагают суть бережливого производства как процесс, который включает пять этапов:

Определить ценность конкретного продукта.
Определить поток создания ценности для этого продукта.
Обеспечить непрерывное течение потока создания ценности продукта.
Позволить потребителю вытягивать продукт.
Стремиться к совершенству.

Среди других принципов выделяются: достижение превосходного качества (сдача с первого предъявления, система «ноль дефектов», обнаружение и решение проблем у истоков их возникновения), гибкость, установление долговременных отношений с потребителями (путём деления рисков, затрат и информации).

Производственная система Toyota основывается на двух базовых принципах: «точно вовремя» и принципе автономизации (autonomation) Первый принцип требует, чтобы необходимые для сборки детали поступали на производственную линию строго в тот момент, когда это нужно, и строго в необходимом количестве с целью сокращения складских запасов.

Практическое применение

Давайте рассмотрим процесс закупок

Процесс, когда заказ товаров берется «на глаз» или «из опыта», а значит для заказа каждой конкретной партии берется личный опыт – «как обычно заказывается», который далеко не всегда подразумевает исследование конкретной потребности в товаре, приводит в «перезатарке» и просрочке товара по срокам годности. И, следовательно, продаже продукта с большим дисконтом «в минус».

Два основных принципа – «точно в срок» и автономизации можно интерпретировать следующим образом:

Минимальный складской остаток – объем продукции который продается за время поставки, например одна неделя

Товар должен быть в наличии в объеме минимального складского запаса
Если остаток Товара больше максимального складского — нужно принимать срочные меры по увеличению продаж, ведь просроченный товар — никому не нужен.
Если остаток товара меньше минимального — нужно срочно заказывать товар у поставщика

Можно выделить следующие показатели:

Фактические остатки
Мин остаток — продажи за 7 дней
Макс остаток -например, продажи за 1 месяц
Продажи за 30 дней
Заказы покупателей за 30 дней
Отклонение по заказам покупателей за 30 дней
Заказано поставщику
Приход от поставщика за 30 дней
Время продажи фактического остатка = сколько месяцев будут продаваться текущий остаток
Дата первой партии
Предполагаемый срок годности товара после полной реализации товара, % — если этот показатель меньше 50%, то необходимо принимать какие-то меры по стимулированию спроса.

Вопросы для дальнейшего изучения: